Обрабатывающий центр с ЧПУ UNIVERSAL TV 3012 производства MORBIDELLI, Италия

ОБЩАЯ КОНЦЕПЦИЯ

Данный станок представляет собой обрабатывающий центр с числовым программным управлением. Основу конструкции составляет жесткая станина с подвижной портальной балкой и рабочим столом. Станок специально предназначен для выполнения операций фрезерования с различными типами материалов (массив древесины, ДСП, МДФ, пластик, алюминий и легкое литье).

Станок укомплектован рабочими агрегатами с модульной конструкцией и, также, может быть оснащен для выполнения всех типов работ, в том числе очень специфичных. Многофункциональный рабочий стол предназначен для быстрого и легкого крепления заготовок всех типов и размеров для обработки.

Благодаря системе контроля, основанной на использовании РС с оперативной системой Windows и ЧПУ индустриального типа, управление станком не требует наличия высококвалифицированного персонала. Все элементы обрабатывающего центра выполнены в соответствии с высочайшими стандартами производства и гарантируют максимальные уровни надежности и качества при соблюдении всех норм безопасности.

Установка дополнительных ограждений полностью изолирует рабочую зону и защищает оператора от контакта с подвижными частями станка.

ПРЕИМУЩЕСТВА UNIVERSAL

• Лучшее качество обработки благодаря жесткости портальной конструкции (Резонансная частота 16 Hz вместо 11 Hz для консольной конструкции!).
• Станок необычайно компактен. Электрический шкаф интегрирован в станину станка, вакуумная помпа расположена рядом со станиной.
• Plug & Play: станок очень быстро устанавливается и практически готов к работе, необходимо, лишь, позиционирование и выравнивание, подключение к системе подачи сжатого воздуха, электросети и системе удаления отходов.
• Электрошпиндель установлен непосредственно на портальную траверсу без дополнительных переходных креплений. Результатом явилось: равномерное распределение нагрузки, высочайшая жесткость и полное отсутствие вибраций.
• Простая и эффективная конструкция станка, позволяет всеми инструментами работать по всей поверхности рабочего стола.
• Станок может быть укомплектован только сверлильной группой или электрошпинделем, или ими обеими. Нет необходимости заказывать станок в максимальной компоновке, если это не требуется.
• Легкий доступ ко всем частям станка при необходимости.

КОНСТРУКЦИЯ СТАНКА

Станина и подвижная портальная траверса составляют основу общей компоновки станка. Они были спроектированы и собраны так, чтобы гарантировать максимальное количество и качество выпускаемых изделий в течении длительного срока эксплуатации станка.

Основным элементом конструкции являются сваренные стальные листы, дополнительно укрепленные металлическими брусьями в особо нагруженных зонах.

Условия работы центра были смоделированы на фазе проектирования, с использованием систем CAD трехмерного моделирования твердого тела, для дополнительного контроля за структурой станка, выявления всех зон деформаций и нагрузок.

Механическая обработка станины и подвижных частей проводится на специализированных обрабатывающих центрах, с уникальной системой рабочих агрегатов и системой позиционирования что позволяет гарантировать максимальную точность заданных размеров, параллельность и перпендикулярность.

СИСТЕМА БЕЗОПАСНОСТИ ОПЕРАТОРА(БАМПЕРЫ)
Станок оборудован системой безопасности, основанной на использовании Бамперов.

Рабочие агрегаты станка закрыты защитой, оборудованной специальной системой датчиков, которые включают систему безопасности и немедленно останавливают работу станка, при малейшем столкновении с любым препятствием. Мягкая обивка позволяет избежать травм при контакте с подвижными частями.

Данная система позволяет использовать станок с максимальной производительностью, без ложных срабатываний системы защиты, чем особенно отличаются другие системы безопасности. Вместе с тем, система безопасности с бамперами, максимально увеличивает рабочую зону, особенно для работы в маятниковом режиме.

Установка системы безопасности БАМПЕРЫ, предоставляет ряд преимуществ при работе со станком:

• Полностью используемое рабочее поле станка при работе в маятниковом режиме в неиспользуемых вакуумных зонах
• Работа с панелями большего размера в маятниковом режиме, в случае, когда размер панели превышает размер рабочей зоны.
• Полное исключение возможности отключения системы безопасности, в отличие от системы безопасности основанной на работе с напольными матами.
• Возможность легкого доступа к станку для контроля процесса обработки

СЕРТИФИКАТ СЕ ДЛЯ УСТРОЙСТВ БЕЗОПАСНОСТИ
ЗАЩИТНОЕ ОГРАЖДЕНИЕ ДЛЯ СТАНКА
ЦЕНТРАЛИЗОВАННАЯ ОПТИМИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА УДАЛЕНИЯ ОТХОДОВ

СИСТЕМА СМАЗКИ

Автоматическая система смазки подвижных элементов и устройств станка
Смазка по осям X, Y и Z включаемая через определенные временные интервалы с управлением от ЧПУ, не требует никакого вмешательства или остановок станка.

ОБРАБАТЫВАЮЩИЙ АГРЕГАТ

Состоит из фрезерного узла, который оснащен мощным электрошпинделем с автоматической сменой инструмента. Узел крепится непосредственно на подвижной балке станка, что гарантирует максимальную жесткость во время фрезерования и высочайшее финишное качество обработки. Сбоку на данную конструкцию устанавливается по запросу сверлильная группа. Магазин для смены инструмента располагается на портальной балке станка.

СКОРОСТИ ПЕРМЕЩЕНИЙ ПО ОСЯМ И ХОД ПО ОСИ Z

X = 45 м/мин; Y = 80 м/мин; Z = 15 м/мин

РАБОЧИЕ УЗЛЫ И АГРЕГАТЫ

ФРЕЗЕРНЫЙ АГРЕГАТ

Электрошпиндель: 8,5 КВТ (12 л.с) — Режим S1 10 КВТ (13.6л.с) —Режим S6 Скорость вращения 1.500 — 24.000 Об/мин. Крепление HSK63 Крепление для угловых головок Вектор (Ось С) (по запросу) Вращение правое - левое Керамические подшипники Система принудительного воздушного охлаждения

Чрезвычайно низкий уровень шума

• 4-полюсный мотор специального исполнения с улучшенными динамическими характеристиками
• Высокопрецензионные сдвоенные керамические подшипники
• Специальная система защиты подшипников от пыли
• Пожизненная смазка
• Система крепления инструмента, позволяющая быстро разблокировать инструмент для установки его в магазин инструмента
• Система принудительного охлаждения электрошпинделя, с изменяемыми характеристиками производительности в зависимости от величины рабочей нагрузки
• Термостатический датчик защиты электрошпинделя от перегрева
• Система безопасности и система смены инструмента работают на сенсорных датчиках

ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЙ МАГАЗИН

Фрезерный агрегат оснащен магазином для автоматической смены инструмента на 12 позиций. Магазин для смены инструмента располагается на портальной балке.

СВЕРЛИЛЬНАЯ ГРУППА И ДИСКОВАЯ ПИЛА

Группа с 12 вертикальными шпинделями, 6 горизонтальными шпинделями и дисковой пилой

Сверлильный агрегат имеет очень жесткую специальную конструкцию в которой установлены бронзовые стаканы сверлильных шпинделей. Во время рабочего цикла каждый шпиндель опускается в рабочее положение при помощи пневмоцилиндра, после чего происходит активация движения самого сверлильного агрегата по оси Z по призматическим направляющим с линейными подшипниками.

• 7 независимых вертикальных шпинделей по оси X
• 5 независимых вертикальных шпинделей по оси Y
• Межосевое расстояние 32 mm
• Скорость вращения 6000 об.мин.
• Мощность двигателя 2 л.с.
• Система удаления отходов

Дополнительно

• 4 горизонтальных шпинделя (2+2), для сверления по оси X
• 2 горизонтальных шпинделя (1+1), для сверления по оси Y
• Дисковая пила, ориентированная по оси X - макс. диам. 120 мм

РАБОЧИЙ СТОЛ TV C 6-Ю ПОДВИЖНЫМИ СУППОРТАМИ

Рабочий стол сконструирован таким образом, что обеспечивает оператору станка полную безопасность работы при легкости управления, и дает ему возможность производить быструю настройку всей рабочей группы.

Стандартная конфигурация станка включает:

• Nr. 6 подвижных траверс (Y=1200 мм) с плавным перемещением вдоль оси Х по двум упрочненным шлифованным направляющим с опорой на 4 предварительно нагруженные втулки, направляющие для обеспечения стабильности перемещения при любых нагрузках расположены центрально относительно суппортов;
• система автоматической фиксации траверс с помощью эргономично расположенных кнопок, что обеспечивает предельную легкость перемещения траверс.
• 6 пневматических, автоматически управляемых цилиндрических упоров, предназначенных для установки обрабатываемых панелей вдоль рабочей оси Y;
• 2 пневматических, автоматически управляемых цилиндрических упора, установленные слева и справа от рабочего стола. Все упоры имеют автоматическое управление при загрузке рабочей программы.
• 1 Вакуумная помпа, производительностью 100 м3/час
• 12 TV вакуумных вакуумных присосок размером 145х145х50
• 6 TV поворотных вакуумных вакуумных присосок размером 145х55х50
• 4 подъемных устройства для облегчения загрузки панелей
• Лазер для облегчения позиционирования положения траверс и присосок

РАЗМЕРЫ РАБОЧЕГО СТОЛА

X = 3050 мм Y = 1240 мм

Все агрегаты, установленные на станке имеют рабочий ход, позволяющий полностью закрыть рабочее поле

Все инструменты перекрывают рабочую зону станка.

(*) =максимальная рабочая глубина может меняться в зависимости от компоновки станка, толщины панелей и установленных инструментов

Станок имеет 2 вакуумные зоны A-D для обработки типа «маятник»

СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ И ПРОГРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ

Пульт управления станком создан таким образом, что может быть легко установлен в любом удобном для оператора месте. Система контроля работает под управлением программы Xilog Plus. Эта программа работает в среде Windows и имеет ряд специальных функций для простого и эффективного управления процессом обработки заготовок.

• Удаленная система доступа Telesolve (стандарт)
• Возможность подключения станка к информационным сетям
• Использование компьютера для любых других задач, помимо управления станком

Конфигурация персонального компьютера:

• Операционная система Windows XP
• 15" ЖК монитор
• Клавиатура Qwerty
• CELERON INTEL 2 GHz микропроцессор
• 40 Gbyte дисковый накопитель
• 512 MB оперативной памяти
• дисковод 3,5"
• CD ROM Привод, 52x

Характеристики программного обеспечения:

• импорт из DXF файлов
• импорт из "ASCII" файлов
• интерфейс оператора на языке страны
• линейная и круговая интерполяция по трем осям, с линейной пространственной интерполяцией и геликоидальной интерполяцией в выбранном направлении
• редактор пошагового программирования
• он-лайн калькулятор для подсчета данных
• графическая и синтаксическая система помощи для программирования операций сверления и фрезерования
• параметрическое программирование, использование которого позволяет автоматически менять координаты при программировании с изменением размера заготовки
• одновременная оптимизация хода рабочего узла во всех плоскостях обработки, что значительно сокращает «рабочее время»
• установление автоматической привязки инструментов с различными видами обработки для облегчения программирования
• полное описание и все операции с инструментом, установленным на станке (сверлильный, фрезерный инструмент и т.д.), что позволяет значительно упростить выбор инструмента для конкретных рабочих операций;
• графическое представление конфигурации рабочей группы;
• графическое представление обрабатываемого элемента и текущих рабочих операций, что дает возможность производить быструю и эффективную проверку результатов программирования;
• графическая помощь при позиционировании рабочих суппортов, исключающая столкновение их с инструментом во время операций сверления и/или фрезерования;
• имитация рабочих циклов для проверки правильности программы непосредственно перед началом производственного цикла;
• функция «зуммирования», которая дает возможность оператору увидеть пошаговое исполнение конкретной операции и таким образом проверить ее правильность;
• предварительная проверка текущего профиля, исполняемого в соответствии с программой, что позволяет убедиться в том, что он не влияет на профиль, выполненный во время предыдущего цикла обработки;
• возможность переноса начала координат обрабатываемой панели для сверления скошенных панелей или панелей с криволинейным профилем;
• исполнение списков программ, вводимых с клавиатуры, в соответствии с обрабатываемой партией;
• исполнение отдельных программ, вводимых с клавиатуры или по последовательной линии связи;
• работа с бар-кодами;
• возможность регулирования скорости обработки, а значит — устанавливать ее оптимальной в зависимости от конкретного обрабатываемого материала и в соответствии с конкретными рабочими операциями;
• автоматическое управление скоростью для установки ее оптимальной величины при обработке со сложными рабочими траекториями инструмента;
• функция приостановки работы при выполнении операций сверления и/или фрезерования. Она позволяет временно останавливать сверление и/или фрезерование обрабатываемого элемента без его дальнейшего перемещения; после возобновления работы операция продолжается точно из той точки программы, в которой она была приостановлена;
• функция двойного отмена параметра, которая дает возможность производить отдельную настройку скорости рабочих перемещений относительно скорости, заданной исполняемой программой;
• автодиагностика и генерирование сообщений о возможных неисправностях на экран дисплея оператора на языке оператора, с тем, чтобы он мог быстро распознать их смысл;
• пошаговое исполнение рабочих операций для «ручной» проверки отдельных программных шагов;
• функция «многозадачности», которая использует все возможности программирования или цифрового управления даже при выполнении станком рабочих операций или когда он остановлен в «аварийном режиме»;
• функция удаленной технической помощи, которая позволяет оператору в случае необходимости связаться непосредственно с заводом компании Morbidelli.

ОБЩИЕ УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ

1. СТОИМОСТЬ.

СТОИМОСТЬ оборудования указана на условиях «склад Москва».

В стоимость не включены:

• доставка до места установки линии.
• фундаментные работы;
• погрузочно-разгрузочные работы на месте установки линии;
• пуско-наладочные работы;
• тестовые материалы;
• силовые электрические кабели к электрошкафу;
• электрические кабели от электрошкафов к двигателям станков линии;
• подвод сжатого воздуха;
• компрессоры;
• вытяжка и вытяжные трубопроводы;

2. СРОКИ ПОСТАВКИ.

30 дней с момента авансового платежа, не включая месяц август и рождественские каникулы.

3. УСЛОВИЯ ПЛАТЕЖА (могут обсуждаться).

Стандартно:
30% - авансовый платеж
60% - оплата на момент отгрузки со склада завода-изготовителя
10% - оплата на момент отгрузки со склада в Москве.

4. ГАРАНТИЯ.

12 месяцев с момента пуска оборудования в эксплуатацию, но не более 15 месяцев с момента поставки оборудования.

5.СРОК ДЕЙСТВИЯ КОММЕРЧЕСКОГО ПРЕДЛОЖЕНИЯ: 30 дней от даты предложения.